Пресс-формы для пластмассового литья представляют собой специализированные инструменты, которые используются для производства пластиковых изделий. С их помощью можно придать продукции необходимую форму и обеспечить точные размеры.
Конструктивные особенности пресс-форм зависят от используемого оборудования, однако, как правило, они состоят из двух основных элементов — неподвижной и подвижной частей, которые формируют полость, в которую впрыскивается расплавленный пластик.
Пресс-формы для литья под давлением
Этот метод используется для производства изделий из термопластов, с применением термопластавтоматов. В процессе пластик плавится, а затем под давлением подается в полость формы через литниковую систему. После заполнения полости расплавленный пластик охлаждается, затвердевая в заданной форме. Пресс-формы для этого метода чаще всего изготавливаются из стали, чтобы обеспечить прочность и долговечность.
Особенности конструкции:
- Полость и пуансон: формируют изделие, где пуансон отвечает за внутренние поверхности, а матрица — за внешние.
- Литниковая система: подает расплавленный пластик в форму, бывает горячеканальной или холодноканальной.
- Механизм выброса: обеспечивает извлечение готового изделия.
- Система охлаждения: циркуляция охлаждающей жидкости ускоряет процесс затвердевания.
Пресс-формы для выдувного формования
Данный способ применяется для создания полых изделий, таких как бутылки и контейнеры. Заготовка из расплавленного пластика помещается в форму, затем в неё подается воздух под давлением, растягивая материал и заставляя его принять форму полости. После охлаждения изделие извлекается. Пресс-формы для выдувного формования изготавливаются из стали или алюминия, что зависит от требований к изделию и сроку службы формы.
Особенности конструкции:
- Полость для выдувания: создается из двух половин, формируя замкнутое пространство для заготовки.
- Выдувные отверстия: через них подается сжатый воздух.
- Механизм замыкания формы: обеспечивает герметичность во время процесса.
- Система охлаждения: ускоряет процесс затвердевания.
Пресс-формы для экструзии
Этот тип пресс-форм, также называемый фильерой, применяется для производства непрерывных изделий, таких как трубы, кабели и пленки. Пластик плавится в экструдере, затем проходит через фильеру, приобретая нужное сечение. Экструзионные формы рассчитаны на работу под высоким давлением, и их изготавливают из прочных материалов, например, углеродистой стали.
Особенности конструкции:
- Фильера: основной элемент, формирующий изделие.
- Система нагрева: поддерживает необходимую температуру плавления.
- Отсутствие полости: в отличие от других видов литья, изделие формируется через вытягивание материала.
Пресс-формы для блистерной упаковки
Данная технология используется для формирования пластиковых листов или пленок. Лист нагревается и принимает форму полости под воздействием вакуума или сжатого воздуха. Пресс-формы для блистерной упаковки изготавливаются из литого алюминия или других неметаллических материалов.
Особенности конструкции:
- Матрица или пуансон: формируют упаковку.
- Система нагрева: нагревает лист, подготавливая его к формованию.
- Вакуумная или воздушная система: используется для прижима материала к форме.
Пресс-формы для компрессионного формования
Эти формы применяются для термореактивных пластмасс. Процесс начинается с закладки материала в нагретую форму, где он размягчается и под давлением заполняет полость, после чего затвердевает. Изготавливаются такие формы из прочной стали.
Особенности конструкции:
- Полость и пуансон: формируют изделие.
- Механизм нагрева: поддерживает нужную температуру.
- Механизм компрессии: отвечает за создание давления.
Пресс-формы для вспененного полистирола
Данные формы применяют для производства упаковочных материалов. Процесс заключается в пропаривании полистирола, который расширяется внутри формы, принимая заданную форму.
Особенности конструкции:
- Простая форма: состоит из двух частей, формирующих полость.
- Паровая система: расширяет полистирол с помощью пара.
- Система охлаждения: способствует затвердеванию материала после формования.