При производстве деталей из пластмассы применяется технология литья под давлением. Этот метод автоматизирует процесс изготовления, дает возможность получить высококачественную продукцию с минимальными трудозатратами и временем. Кроме того, готовый продукт не требует дополнительной обработки.
Детали и изделия, полученные с помощью литья под давлением, подлежат вторичной переработке, что не только экономически выгодно, но еще и экологично. Например, ООО "БИМАпласт-1" таким образом изготавливает как садовые пластиковые столы, так и пластиковые ящики для овощей.
Особенности литья под давлением
Производство состоит из нескольких технологических операций:
- Сушка гранул термопластического полимера. Гранулы — основное сырье для получения пластиковых заготовок. В гранулах не должна содержаться лишняя вода. Уровень влажности строго регулируется – сырье требует тщательной просушки.
- Загрузка просушенного первичного сырья в приемный отсек термопластавтомата (ТПА). Оператор загружает необходимое количество материала в бункер аппарата.
- Обработка полимерных гранул. ТПА направляет гранулы в специальный шнек, где происходит плавление полимерной массы.
- Заливка пресс-формы. Расплавленный материал под действием поршня и давления заливается в специальные формы.
- Остывание пресс-формы. После того как полимер попал в пресс-форму, новое изделие должно остыть.
Весь производственный процесс осуществляется с помощью одного оборудования — термопластавтомата.
Устройство термопластавтомата
Конструкция ТПА состоит из следующих элементов:
- Узел пластикации и смыкания.
- Гидравлический привод, который отвечает за функционирование узлов.
- Электропривод для нагнетания давления в системе.
- Числовое программное управление, с помощью которого регулируется работа гидро- и электропривода, механизмов нагрева. Благодаря ЧПУ можно изготовить конкретную деталь с определенными параметрами.
Технические показатели ТПА
К основным характеристикам агрегата относят следующие:
- Давление. Параметр зависит от функционирования узла впрыска. Давление — постоянная величина, воздействующая на расплавленную полимерную массу в течение всего производственного цикла.
- Силы смыкания пресс-формы. Величина зависит от функционирования узла смыкания. Рассчитывается в кН (килоньютонах). От этой величины зависит герметичность (закрытость) формы.
- Максимальный объем впрыска. Параметр указывает на массу расплавленного сырья. Измеряется в граммах либо унциях. Объем впрыска указывает на предельные возможности ТПА. Например, одна машина обслуживает сразу десять форм, а другая — только пять.
- Расстояния между направляющими плитами автомата — ширина пресс-форм.
При выборе термопластавтоматов учитывают приведенные выше характеристики. Чтобы узнать о габаритах оборудования и других его рабочих свойствах, достаточно знать силу смыкания.
Способы литья под давлением
В зависимости от поставленных задач производители применяют разные способы.
- Инжекционный
Этот метод считается самым распространенным. Суть инжекционного литья в том, что полимер с очень высокой скоростью и под высоким давлением впрыскивается в пресс-форму.
- Интрузивный
Применяется для изготовления толстостенных заготовок и деталей. В этом случае полимер поступает в форму в виде крутящего шнура.
- Инжекционно-прессовый
Используется для пластиковых изделий больших размеров.
- Инжекционно-газовый
Метод считается самым экономичным, так как помогает значительно сэкономить исходное сырье.
- Многослойный
Эта технология предназначена для производства разноцветных изделий, которые состоят из нескольких видов цветных полимеров.
Виды пластика для литья под давлением
Технология позволяет применять пластик, который можно расплавлять повторно. В эту категорию входят: полиэтилен, полипропилен, полистирол, аминопласт, ABS-пластик, ацетилцеллюлоза, фторопласт.
Также применяется полиамид, обладающий повышенной термической и химической устойчивостью. Кроме того, в производстве используется оргстекло или акриловый пластик, винил, который позволяет получать листовой материал.
Брак в технологии литья под давлением
В технологии литья под давлением возможно появление брака по вине оператора либо некорректной работы аппарата. Например, если в пресс-форму поступило мало полимерной массы, — это недолив. А если полимер выходит из краев пресс-формы, значит, материал перелили.